L’area tecnologica leghe leggere è attivamente coinvolta nella produzione di parti meccaniche per il nuovo otto cilindri Maserati: una tappa importante di un ciclo di produzione orientato all’eccellenza.

Nell’impianto di Maranello vengono preparate le teste cilindri, il basamento e il sottobasamento del motore. Per la realizzazione di questi componenti si utilizza una speciale lega metallica tecnicamente battezzata con il codice A356 o ALSI7 che indica una composizione a base di alluminio, silicio (in percentuale al 7%) e una presenza di ferro estremamente bassa per migliorare le caratteristiche meccaniche dei singoli elementi.

Il ciclo di produzione inizia con una approfondita verifica del metallo da impiegare per le lavorazioni. Quando arriva una nuova fornitura di metallo destinato alla fusione, infatti, si procede alla cosiddetta qualifica del metallo stesso per accertarne la conformità agli standard tecnici prefissati.

Una volta certificata la qualità della materia prima, si procede alla preparazione delle “anime” e della “conchiglia” che accoglierà la colata di metallo per la realizzazione delle teste cilindri e del basamento motore.

Tecnicamente, le anime sono dei modelli in sabbia che riproducono tutte le cavità del pezzo che si dovrà formare dopo la colata di metallo e sono ottenute iniettando una speciale miscela di sabbia e resine all’interno di una cassa preformata. La conchiglia, invece, rappresenta lo stampo in negativo del pezzo finale ed è la forma all’interno della quale verrà colato il metallo fuso a una temperatura di circa 720 gradi. Quest’ultimo si ottiene fondendo i lingotti dopo un processo di affinazione e degasaggio che garantisce il raggiungimento di determinate caratteristiche chimiche e di densità.

Dopo aver posizionato le anime all’interno della conchiglia e colato il metallo, ha inizio un processo di raffreddamento controllato che evita la formazione di porosità all’interno della struttura.

Per quanto riguarda lo smaltimento delle anime di sabbia che, posizionate all’interno della conchiglia hanno evitato alla colata di riempire anche le cavità o i condotti (come quelli di aspirazione e scarico), si utilizza un procedimento a caldo.

Attraverso l’utilizzo di un forno ad aria calda (circa 500 gradi), le resine che tengono unito e compatto lo stampo in sabbia si sciolgono e i granelli vengono recuperati al 100% pronti per essere riutilizzati. A questo punto, il processo prosegue con un’operazione di taglio delle eventuali sbavature del metallo, un processo termico per omogeneizzare la struttura interna del pezzo e una fase di invecchiamento che, attraverso un ulteriore trattamento termico, conferisce maggiore durezza ai componenti.